雙輪驅動破困局新建化工園區標準化與數字化融合的質量管理體系構建——萬華福建園區實踐啟示
新建化工園區作為化工產業升級的重要載體,其質量管理水平直接決定了園區競爭力與可持續發展能力。然而,在快速建設過程中,一些園區面臨質量體系滯后、人員能力斷層、跨系統協同低效等共性難題,導致質量風險積聚、運營成本攀升。
本文刊登于《中國石油和化工》雜志9月刊
萬華化學(福建)有限公司作為國家化工行業的重點項目,在建設初期即錨定“全球標桿園區”目標,依托集團質量管理積淀,創新構建“標準先行、數字賦能、生態協同”的新型質量管控模式。筆者結合行業痛點與萬華福建園區實踐,系統剖析質量管理體系建設的實施路徑與創新價值,為行業破解“速度與質量”的協同難題提供實證參考,助力中國化工產業高質量發展邁向新階段。
新建化工園區質量管理的突出痛點
新建化工園區在質量管理方面存在多重問題,具體表現如下:
首先,質量體系建設嚴重滯后于項目進度。中國石油和化學工業聯合會數據顯示,63%的新建化工園區存在“重硬件建設、輕體系管理”的傾向;75%的園區在試生產階段尚未建立完整的質量管理體系;38%的園區甚至未設立專門的質量部門,導致質量管控與產能擴張嚴重失衡。以華東某新建園區為例,其試生產階段因缺乏規范的原料檢驗規程,導致催化劑雜質超標并引發連鎖反應,直接經濟損失超1200萬元。
其次,人員素質與質量要求存在顯著矛盾。新建園區普遍面臨“三新困境”——新員工占比高、新工藝應用多、新設備調試復雜,在特種化學品領域這一問題尤為突出。某園區質量審計結果顯示,新員工在關鍵工序的作業規范執行偏差率高達28%,其中15%的偏差可能引發嚴重質量缺陷。而部分園區為追趕工期壓縮培訓時間,采用“以干代練”的速成模式,為長期質量管控埋下隱患。
最后,跨系統協同低效加劇了質量管控難度。傳統質量管理體系存在“數據孤島”現象,質量信息與生產、供應鏈等系統相互割裂。福建某園區質量追溯案例分析顯示,67%的異常分析時間耗費在數據整合環節,質量問題閉環周期長達82小時。中國質量協會指出,僅有21%的新建園區實現了質量數據與生產系統的實時交互。
上述問題交織疊加,暴露出新建園區質量管理存在的深層次矛盾,最終導致其普遍面臨“高投入、低質量”的發展困境。
萬華福建園區的質量管理創新實踐
針對新建化工園區質量管理的突出問題,可從以下三方面構建系統性解決方案:
一是體系建設與項目建設同步規劃。質量管理體系的構建需從園區規劃階段嵌入頂層設計。其一,工程施工階段同步啟動體系框架搭建,深度融合ISO 9001:2015《質量管理體系要求》等國際標準與企業內部規范,編制涵蓋質量方針、管理架構、制度流程的綱領性文件,基于風險思維構建覆蓋質量文化、客戶界面、質量設計、原料管控、過程控制、產品監測、檢驗規范七個維度的全生命周期管控網絡。其二,建立配套流程制度,明確標準滿足要求及控制方法,針對化工生產特性建立動態優化機制,試運行階段通過跨部門協同評審識別制度漏洞,結合現場驗證持續完善作業指導書與操作規范,確保制度體系兼具合規性與復雜工況適應性。其三,設計科學的質量獎懲機制,將質量指標與全員績效掛鉤,通過分級問責、精準激勵、質量之星評選等形成“目標牽引—過程監督—結果獎懲”的閉環管理,保障制度執行剛性,并在生產運行中持續迭代優化體系管控水平。
二是人才培養與質量文化協同推進。人員能力與質量文化是質量管理體系落地的核心支撐。一方面,構建分層分類的人才培養體系:通過崗位職責定位與業務清單梳理,明確各級質量工程師的工作內容與知識能力要求,形成標準化能力模型;據此開發配套課程與專業題庫,依托晉級考試、工作答辯等資格認證機制,系統性提升專業能力。另一方面,強化全員質量意識培育:以質量月主題活動、質量事故案例分享、技能競賽為載體,推動質量文化向生產一線滲透,實現從“被動遵守”到“主動改進”的行為轉變。此外,建立持續改進長效機制,推行“質量改善激勵”計劃,通過微創新提案、改善積分兌換、跨部門QC小組等形式,實施周獎勵、月通報制度,激發員工參與質量優化的主動性,形成“問題發現—自主分析—改進實施”的全員良性循環,使質量改善成為組織運行常態。
三是過程控制與技術賦能有機結合。過程控制的有效性直接決定質量管理實效。首先,基于風險思維識別關鍵控制點:運用FMEA等工具開展全流程風險評估,對高風險操作實施雙人復核、在線監測等強化管控,中低風險環節通過標準化作業與周期性審核實現可控;借助數據分析與模型構建技術,實時監測影響質量指標的過程參數,通過參數趨勢預測產品質量,變事后分析為事前調整,將質量問題消除于萌芽。其次,推進檢測技術智能化升級:在原料檢驗、過程監控、成品檢測環節引入近紅外在線分析、機器視覺檢測等數字化工具,突破人工檢測效率瓶頸,實現質量數據實時采集與異常快速響應。在此基礎上,建設集成化質量信息平臺(QMS),打通采購系統(SRM)、生產執行系統(SAP)、實驗室管理系統(LIMS)、化學品倉儲系統(CMS)的數據壁壘,構建產品質量全鏈條追溯、關鍵控制點預警分析、供應鏈問題調查改進的數字化閉環,以數據驅動決策提升質量管控的精準性與前瞻性,實現質量數據實時共享與異常高效處置。
實踐成效與經驗啟示
上述質量管理體系的創新實踐,使得萬華福建園區的質量管理在動態建設中仍能保持體系穩定性。萬華福建園區在首個裝置投產14個月、其他裝置還處于試生產階段時一次性通過ISO 9001認證審核,審核組特別指出“在試生產裝置中仍能保持文件受控、記錄完整的優異表現”。2022年投產以來,累計接受客戶二方審核11次、三方認證審核5次,均實現零不符合項通過。這種穩健性源于兩方面創新:第一是前瞻性設計,將審核要素嵌入初始體系文件,第二是數字化保障,QMS系統自動生成合規性報告,使日常運行數據可直接用于審核舉證。
通過構建全鏈條質量管理體系,萬華福建園區在客戶滿意度方面實現顯著突破(如圖1)。產品質量維度從4.72分提升至4.83分,人員素養、技術服務與及時響應均突破4.90分高位。值得注意的是,2024年問卷回收率達100%,反映出客戶參與意愿的增強。多維指標的系統性提升印證了“質量前移”策略的有效性。
▲ 圖1 萬華福建客戶滿意度分析
綜上所述,新建化工園區的質量管理體系建設需突破傳統“先建設、后體系”的思維定式,通過體系規劃與工程建設同步推進、人才培養與質量文化協同深化、過程控制與技術賦能有機結合,實現質量能力與產能規模的同步提升。萬華福建在建設過程中,以系統性思維構建質量管理的“規劃—執行—優化”閉環,通過“三個同步”原則實現質量體系與園區建設的深度嵌合,形成了具有行業普適性的實踐路徑。
未來,隨著人工智能、區塊鏈等技術的深化應用,化工園區的質量管理將向預測性管控、產業鏈生態的方向持續升級。一是基于大數據的質量預警系統,實現從“質量檢驗”向“質量預測”的躍遷;二是建立上下游質量數據互聯互通,建立覆蓋原料供應、生產制造到物流交付的全鏈條追溯體系。萬華福建的實踐表明,唯有堅持創新驅動與開放協同,才能在快速擴張中實現質量與效益的動態平衡,為中國化工行業的高質量發展注入新動能。
作者單位:萬華化學(福建)有限公司