新中國成立的75年間，我國煉化行業從蹣跚起步到成長為世界煉化大國，這一歷史進程不僅有力促進了國民經濟的快速增長，還在全球范圍內展現出強勁的競爭力。

　　我國煉化行業的起源可追溯至20世紀50年代，當時我國煉化行業處于初步發展階段，年煉油能力僅十幾萬噸，無論是規模、實力、裝備，還是技術、人才、經驗，都處在相對落后的狀態。1958年，蘭州石化的前身——蘭州煉油化工總廠、蘭州化學工業公司建成投產，二者均是國家“一五”期間投資興建的156項重點工程項目之一，被譽為“中國石化工業的搖籃”和“共和國長子”，這里先后誕生了多套國內煉油化工生產裝置第一，填補了國內多項石油化工產品的空白，在新中國工業化起步階段發揮了重要作用。

　　隨著上世紀60年代大慶油田的開發，我國原油供給不足的問題得到逐步緩解，但煉油能力和技術仍需突破。此后，我國通過技術攻關取得了以“五朵金花(催化裂化、催化重整、延遲焦化、尿素脫蠟、催化劑和添加劑)”為代表的重大技術進步，能夠加工生產各類主要油品，使我國擁有自主知識產權的煉油核心技術和專有技術。這些也成為中國制造對外推介的靚麗“名片”，在國際上贏得了良好聲譽。

　　1978年，黨的十一屆三中全會開啟了中國改革開放的新紀元。煉化行業深化體制機制改革，管理、技術創新水平不斷提升，為行業發展提供了強大動力。在此期間，我國煉油技術總體上達到世界先進水平，部分處于世界領先水平。1982年，蘭州煉油廠的50萬噸/年同軸式流化催化裂化裝置順利建成投產，再生效果在當時居全國之首。1989年，既有同軸結構又有高效再生的100萬噸/年新型催化裂化裝置在上海煉油廠建成投產，基本結束了我國依賴進口汽油、柴油的被動局面。

　　進入21世紀，我國煉油產能持續擴張，年均增速達到4.8%。2000年，我國擁有煉油產能3.6億噸。到2023年，中國已成為世界第一煉油大國，煉油總產能達9.2億噸。

　　在“雙碳”背景下，煉化行業在節能減排方面持續推進，積極推廣應用節能降碳技術，如催化裂化余熱發生超高壓蒸汽技術、二氧化碳轉化與固化技術等。

　　期間，我國煉化重大裝備國產化水平顯著提升，具備了自主建設現代化煉油千萬噸級大型成套裝置的工程技術能力，擁有生產相當于歐Ⅴ、歐Ⅵ質量標準汽柴油的核心技術。中國石化重大裝備國產化率創新高，千萬噸級煉油裝備以及百萬噸級乙烯裝備國產化率分別達到94%和87%。乙烯裂解爐是乙烯工業的龍頭裝備。中科煉化一體化項目乙烯“三機”(裂解氣壓縮機組、乙烯制冷壓縮機組、丙烯制冷壓縮機組)、擠壓造粒機組、環氧乙烷反應器等重大裝備全部實現國產化，整體國產化率超過95%，達到國內領先、國際先進水平。

　　我國煉油所需的催化劑已實現自給，部分外銷出口。中國煉油工業已擁有一批具有自主知識產權的核心技術和專有技術。例如，“十三五”期間，中國石油自主開發了催化裂化、加氫裂化、渣油加氫等6個大類、50多個品種煉油主體系列催化劑及8個品種催化新材料，整體技術達到國際先進水平，在60余家企業的100多套工業裝置推廣應用，有力支撐了煉廠降本增效。

　　近年來，煉化行業趨向于規模化發展。煉油裝置大型化趨勢明顯，向單系列大規模發展。2022年投運的盛虹煉化一體化項目常減壓裝置，單套規模達到1600萬噸/年，是目前我國在役單流程產能最大的同類裝置。

　　面向未來，盡管我國煉化行業在高端產品自給率、產品差異化、技術創新能力等方面仍面臨挑戰，但隨著國家“雙碳”目標的持續推進，我國煉化行業將順應時代變革，在綠色轉型與技術創新方面持續發力，向著煉化強國目標穩步前進。