山東海化股份有限公司純堿 廠(簡稱“海化 純堿”)，前身為山東濰坊純堿廠，是國家“七五”重點建設項目，始建于1983年，主要業務為生產和銷售工業碳酸鈉、食品添加劑碳酸鈉(約為30萬噸/年)。原設計能力為年產純堿60萬噸，經過技術改造和填平補齊，現已達到280萬噸產能，居世界合成堿生產企業之首，占全國總產能的10%。海化純堿采用氨堿法生產工藝，在行業領先采用DCS、先進控制、PI實時數據庫和MES系統，并在此基礎上實現了信息集成和資源共享ERP管理系統。海化純堿落實主體質量責任，注重全面質量管理，在30多年的市場洗禮中形成了“品質競一流，誠信至永久”的質量理念。企業關注員工職業健康，并致力于本質安全生產和節能減排降耗，分別于1997年行業首家通過質量管理體系認證，2001年通過職業健康安全管理體系認證，2003年通過環境管理體系認證，2011年通過測量管理體系認證，2013和2018年分別通過三級和二級安全生產標準化企業審核，2015年通過能源管理體系認證。公司在生產經營實踐中，將六體系兼容并蓄，建立了以風險管理為核心的涵蓋經營管理各領域且運行有效的內部控制體系，為海化純堿戰略發展提供堅實保障。公司于2019年獲工業和信息化部“綠色工廠”榮譽稱號，2017～2020年連續四年獲得中國石油和化學工業聯合會“能效領跑標桿企業”榮譽稱號。2021年獲得工業和信息化部重點用能行業能效“領跑者”榮譽稱號。

　　主要實施措施

　　1.全面推行生產精細化、專業化管理。

　　按照“12345”的生產管控理念，壓實考核責任，精細工藝操作，緊盯“濃度、溫度、流量、壓力”四條線，深入推行工藝現場打卡制，定期開展生產工藝專項檢查，及時發現問題，跟進督促整改。嚴格“班分析、日總結、周排名、月考核”制度，深入開展班組成本核算，努力提高工藝指標合格率，切實保障了系統穩定低耗運行。例如，通過淡液蒸餾塔技術改造及優化重灰生產用水，使得除鹽水消耗降至0.58m3 /t，創歷史新低，較去年平均降低0.09m3 /t，噸堿降低成本1.53元，經濟效益十分顯著。

　　2.創新能源替代，節能降耗出效益。

　　工廠首次創新采用廢砂和電石渣替代石灰石和焦炭技術，將廢砂經皮帶送入球磨機，研磨后與電石渣一同進入化灰機生產石灰乳，產生的石灰乳返回到石灰車間的生產系統作為原料進行使用，增加了石灰乳的產量，從而減少了石灰石的外購量，提升了企業的經濟效益，減少CO₂排放。可年節約石灰石84萬噸，節約焦炭5萬噸，年減少CO₂排放55萬噸。

　　3.打破常規，深入挖掘降耗增效潛力。

　　在集團公司的推動和支持下，組織實施了無煙煤替代焦炭試燒，自2021年4月份開始新老線石灰窯全部改燒無煙煤，通過不斷的參數調整和配比優化，石灰窯運行狀況良好，降耗效益顯著。全年累計增效6000多萬元。此外，重點加強對納濾、廢砂綜合利用項目的運行管控，確保穩定運行，最大限度發揮降耗能力，提高降耗項目貢獻率。全年石灰石耗1077kg/t、焦煤耗70.9kg/t，創同期歷史最低水平。

　　4.深入推行“零”故障管理。

　　牢固樹立“像愛護眼睛一樣愛護設備，像呵護家人一樣呵護設備”的工作理念，積極推行設備ABC分類分級管控，強化“四位一體”巡檢。同時，全面推進設備智能點檢系統應用落地，及時發現設備隱患，實行有效的預防檢修計劃，減少故障停機時間，確保生產穩定運行。通過大力開展“查隱患、保穩定”專項活動，2021年全年共發現設備巡查隱患5995項，累計避免損失約740.3萬元。嚴格落實設備故障分析會機制，實現設備閉環式管理，不斷提升設備故障預防管控能力。

　　5.企業節能技術改造、節能項目。

　　1)為了降低蒸氨汽耗和廢液含氨，同時延長蒸氨塔使用周期和廢液泵運行周期，在新線進行蒸餾系統優化改造，通過高真空系統的改造、低真空系統的改造、蒸氨系統改造、二閃及廢液系統改造、淡液蒸餾系統改造等聯合改造，實現廢液溫度降低，蒸餾汽耗降低，年節約能耗4000多噸標煤。

　　2)將全集團的廢水收集到東大灣處理后再回到純堿廠，純堿廠的工藝冷卻海水由原先的排放至外部環境，改為全部進行回收循環利用，廢水減排量77000立方米/天，同行業首次實現了廢水零排放，獲得行業科技進步二等獎。

　　3)2020～2021年淡水循環及廢液泵高壓變頻技術改造項目、新老線石灰風機變頻器技術改造項目、高壓補償、32臺變頻器改造、磁懸浮離心式鼓風機機組改造、新線海水循環泵高壓機變頻器改造技術等7個項目共計節電1493萬千瓦時。

　　4)純堿廠根據生產過程的特點，充分利用余熱余壓實現蒸汽梯級利用，確保蒸汽充分回收利用。例如壓縮乏汽去蒸餾塔使用;煅燒爐用蒸汽后分三次閃發，一閃汽去重灰使用;二閃、三閃去蒸餾塔使用;煅燒冷凝水經過熱交換站換熱取暖降溫后去熱電回收使用。2021年共計回收冷凝水286.9萬噸，節約能耗3.9萬噸標煤。

　　5)純堿廠建有能管中心，集成先進的DCS、PI、MES系統，并打通了集團所有廠的數據，用能、用水的網絡圖上傳到能管中心實時采集、實時監控。能管中心能夠自動采集每個班組的原料、能源、水的用量，然后自動計算出每個班每生產1噸純堿所需要的能源單耗和成本，最終落實到獎金和工資。能管中心也可以自動采集重點用能、用水設備的狀態并建立重點耗能設備監測表，累計統計期運行周期及相應參數，為設備檢修清理提供依據。

　　6.規范實施合理化建議。

　　重新修訂《合理化建議管理辦法》，明確了評定辦法，完善了實施流程，增大了獎勵幅度，有效激發了全員創新活力，企業科技創新成果不斷涌現。近兩年，共征集合理化建議69項，實施完成32項，待全部改造完成后，預計年可創經濟效益1590余萬元。此外，還有17項金點子在集團公司獲獎，占獲獎總數的1/3。

　　在完善的制度保障和科學的激勵機制催生下，純堿廠科學創新能力穩步提升，近兩年又有25篇技術論文發表在行業權威期刊《純堿工業》;有4個技改項目獲純堿工業協會技術年會科技進步獎三等獎;組織申報14項行業專利。

　　(文：顧元鵬 圖：張勤業 李樹坤)