2022年，青島煉化錨定“世界領先城市型煉化企業(yè)”目標，聚焦煉油過程優(yōu)化，全員匯智聚力、多措并舉，能效水平不斷提升，煉油單因能耗達到6.37千克標準油/(噸·能量因數(shù))，再創(chuàng)歷史新低。在中國石油和化工行業(yè)能效領跑者活動中連續(xù)10年被評為標桿企業(yè)，始終位居原油加工組第一。這樣的榮譽，來之不易。

　　近年來，隨著油品質量升級與環(huán)保指標提升，青島煉化節(jié)能管理方針也從“抓大放小”逐步過渡到“抓大不放小”，結合生產實際，聚焦過程優(yōu)化，將“撿芝麻”式的精細化節(jié)能管理作為提升能效、挖潛增效的常態(tài)化手段，融入日常生產經營的各個環(huán)節(jié)之中，最大限度挖掘節(jié)能潛力，實現(xiàn)公司能效持續(xù)提升。

 

　　加深對標活動，匯智聚力深挖潛能

　　“目前，兄弟企業(yè)的能效水平不斷提升，也有很多值得我們借鑒的地方。”青島煉化煉油工藝專家王壽璋介紹，他們既“請進來”，又“走出去”，多次開展節(jié)能管理調研交流，加強能源對標深度挖潛，定期組織節(jié)能專題分析會，查擺問題，從優(yōu)化關鍵工藝參數(shù)著手“修枝葉”，確保公司能效領先的“大樹”屹立不倒。

　　青島煉化的對標管理工作自成體系，持之以恒地按照PDCA循環(huán)有序運轉：細化分解指標→落實責任單位→制定提升措施→定期通報、跟蹤、分析、總結→階段性調整改進措施，確保120多項措施有效落地。能效對標工作分層級開展，公司對標系統(tǒng)內指標先進企業(yè)，運行部應用煉油能效分析系統(tǒng)和行業(yè)內同類裝置對標。截至2022年底，青島煉化已連續(xù)9年在集團公司煉油專業(yè)達標競賽中排名第一，全廠有1/3的裝置處于集團內部同類裝置競賽的前3名。

　　加強優(yōu)化創(chuàng)新，千方百計降耗提效

　　“關于節(jié)能，其實各企業(yè)的做法沒有大的不同，差別之處就在于能否真正融入日常工作并持之以恒。”青島煉化生產技術部副經理王軍坦言：“啃完骨頭還要挑刺，這是我們在能效上始終保持領先的秘訣。”

　　青島煉化組建生產優(yōu)化團隊，常態(tài)化開展生產經營、節(jié)能降碳方面的優(yōu)化方案測算，重點抓好單裝置與裝置間的工藝優(yōu)化、公用工程系統(tǒng)的優(yōu)化運行、產品質量裕度的合理控制、節(jié)能設備的長周期運行、能源計量器具的準確完整等專業(yè)管理要素。

　　2022年，通過實施“以柴油加氫裝置為支點，借延遲焦化裝置余熱反向傳遞給常減壓裝置產汽外供”的全局優(yōu)化方案，不僅解決裝置現(xiàn)場冬季防凍凝“長冒汽”問題，還為系統(tǒng)管網提供蒸汽3～5t/h使用，每年可增效約700多萬元。

　　加大技改力度，不遺余力提升能效

　　眾所周知，石油化工企業(yè)是耗能大戶，而先進節(jié)能技術的應用則是實現(xiàn)能效提升的關鍵一環(huán)。“十三五”時期，青島煉化通過對標剖析與手藝攻關，優(yōu)選并實行了38個“能效提升”項目，累計投資達8000多萬元，節(jié)能達2.4萬噸標煤/年。

　　近年來，青島煉化先行先試的幾個典型節(jié)能技術都產生了很好的推廣價值。比如采用馬刀型葉片技術對催化煙機進行改造，每年節(jié)電超過2400萬千瓦時，得到總部領導和專家一致好評;采用兩段預熱、鑄鐵式預熱器技術的重整四合一爐余熱回收系統(tǒng)，實現(xiàn)了排煙溫度長期低于90℃;采用“納米氣凝膠+硅酸鋁”復合保溫材料，對公司4000米中、低壓蒸汽管道保溫進行更新，每年可減少12.13萬GJ散熱損失。

　　“節(jié)能就是綠色創(chuàng)效，不僅有經濟效益，而且有社會效益。”青島煉化副總經理孫浩介紹，近年來，新的能源管理模式大放異彩，不僅讓公司獲得了多項榮譽，而且吸引了國內外眾多知名的能源企業(yè)前來參觀交流。

　　“未來，我們將積極響應國家碳達峰碳中和工作部署，在氫氣資源細化分級利用、熱電聯(lián)產機組提標改造、新能源氫能的開發(fā)與利用、二氧化碳回收利用等方面繼續(xù)深挖潛能，為中國石化打造世界領先潔凈能源化工公司作出新的更大貢獻。”